2014/9/15
近几年,中国高温转炉钢厂围绕着“节能、降耗、提高生产效率、提高产品质量”的中心目标,推广采用各种先进技术。在转炉溅渣护炉、长寿复吹工艺、高效冶炼技术和纯净钢生产等领域,取得显著成绩。
2中国高温氧气转炉炼钢技术的进步
2.1长寿转炉技术
2.1.1溅渣工艺优化与完善
1991年,美国LTV钢公司首次实施溅渣护炉,至1995年创造了转炉炉龄15658炉的世界炉龄纪录。溅渣护炉技术介绍到中国,首先遇到的问题是如何适应中国的特点,全面推广采用该项技术。和美国不同,中国转炉呈多元化。全面推广溅渣护炉技术,必须适应以下3种工况:
(1)以生产板材为主的大型转炉,其工艺特点是:终点钢水碳含量低,终渣Fe0高;
(2)以生产型材为主的中、小型转炉,多采用高拉碳工艺,终点碳含量偏高,终渣Fe0含量低;
(3)以含V、Ti铁水生产的转炉,采用提钒半钢冶炼,终渣碱度高,Fe0含量更高。
第一种工况与美国转炉厂类似,可以借鉴国外经验。而第二、三种工况，则须依靠国内自主开发相适应的溅渣护炉工艺。大量的研究证明，高Fe0炉渣与低Fe0炉渣的溅渣工艺不同，溅渣层与炉衬砖的结合机理不同，但都能达到保护炉衬、延长炉体寿命的功效。不同的钢厂因生产不同的品种和采用不同的炼钢工艺，故可分别采用不同的溅渣工艺。
采用溅渣护炉工艺中保证炉膛不变形是一重大难题。研究发现，在溅渣过程中炉渣出现分熔现象，即高熔点炉渣凝固在炉壁上，而低熔点炉渣淌流回渣池。因此，严格控制终渣过热度(约100～150℃)，保证炉渣具有良好的流动性，是控制溅渣后转炉炉型的重要方法。
采用以下措施可保证良好的溅渣效果:
(1)根据冶炼钢种和吹炼工艺，正确选择溅渣工艺:对于低TFe渣，一般控制渣中w(Mg0)在8%～11%;对于高TFe渣，控制渣中w(Mg0)在12%～14%。对于半钢冶炼工艺，采用含碳Mg0球炉后调渣，控制渣中w(Mg0)≥14%;
(2)炉渣过热度严格控制在100～150℃，保证炉渣具有良好的流动性;
(3)尽可能采用高氮气压进行溅渣，溅渣过程中采用恒流量变枪位操作;
(4)保证溅渣时间在2～3min内;
(5)经常观察炉况,及时调整开始溅渣的时机和溅渣频率(一炉一溅或多炉一溅);
(6)及时检测炉底高度,避免炉底上涨。
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